左座椅调整器成形分析及模具设计

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二、成型分析

1、成形工艺分析零件外形不是很复杂，是由圆弧和直线组成的。零件外形尺寸无公差要求，冲材件内外形所能达到的经济精度为IT11，φ24mm与φ4mm，φ24mm与φ14mm，两对孔中心距离公差为±0.12mm。f6.5mm孔的两孔中心距离公差为±0.2mm，孔中心与边缘距离尺寸公差为±0.6mm，φ24mm、φ4mm、φ14mm三个孔和f6.5mm的两个圆孔分布在零件的两个平面上，孔距有位置要求，但孔径无公差配合。通过上述工艺分析，可以看出该零件为普通的落料、冲孔、翻边、浅拉深件，尺寸精度要求不高，主要是轮廓成形问题，又属大批量生产，因此可以用冲压方法生产。2、冲压工序性质和工序次数的选择基本工序和次数有：(1)落料。(2)冲孔，分别为φ18mm、φ14mm、φ6.5mm、φ6.5mm、φ4mm。(3)φ24mm内孔翻边和外缘翻边。(4)浅拉深。根据以上这些工序，可以做出下列组合方案：方案一：(1)落料和冲孔φ18mm、φ6.5mm、φ6.5mm、φ4mm。(2)外缘翻边和冲孔φ14mm。(3)φ24mm内孔翻边和浅拉深。方案二：(1)落料和冲孔φ18mm、φ6.5mm、φ6.5mm、φ4mm。(2)外缘翻边和浅拉深。(3)φ24mm内孔翻边和冲孔φ14mm。方案三：(1)落料，冲孔φ18mm、φ6.5mm、φ6.5mm、φ4mm和浅拉深。(2)φ24mm内孔、外缘同时翻边和冲孔φ14mm。对以上三种方案分析比较：方案一：从生产效率、模具结构和寿命方面考虑，将落料、冲孔、翻边和浅拉深组合在三套模具上冲压，有利于降低冲裁力和提高模具寿命，同时模具结构比较简单，操作也比较方便。但是，先冲φ14mm孔，后拉深，φ14mm的孔径不易保证，影响零件精度。方案二：情况与方案一基本相同，缺点是成形后冲孔，模具结构复杂，刃磨和修理比较困难，上、下料操作也不方便。方案三：采用两套复合模，优点是可以节省一道工序和设备，提高了生产效率，虽然模具结构比较复杂，但是先拉深后冲孔φ14mm，保证了φ14mm孔的精度。通过以上的方案分析，可以看出，在一定的生产批量条件下，选用方案三是比较合理的。

三、模具设计及模具工作过程

1、落料、冲孔拉深复合模结构落料、冲孔拉深复合模具结构形式如图2所示。其主要零件由冲孔凸模22，浅拉深凸模6和两个冲孔凸模28（主视图没表示出），凸凹模10和凹模7组成，并分别完成冲孔φ18mm、φ6.5mm、φ6.5mm、φ4mm和浅拉深及落料工作。2、内外缘翻边冲孔复合模结构及其工作过程内外缘翻边冲孔复合模具结构形式如图3所示。凹模3、凹模5、凸模7、凸模13、凸模35（主视图没表示出）分别完成外缘翻边、φ24mm内孔翻边和冲φ14mm孔。四、结束语通过对左座椅调整器成形工艺分析，提出了落料、冲孔拉深复合模和内外缘翻边冲孔复合模的结构。实践证明此方法和模具结构合理，生产效率高。