以连铸为中心的炼钢新工艺

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传统的炼钢工艺流程，是将冶炼合格的钢水浇铸到钢锭模内，待钢锭冷却后取出，送到加工车间加热、开坯、轧成钢材。50年代钢的浇涛技术有了重大改革，开始采用连续铸钢技术。其基本原理是：将钢水不间断地浇铸在水冷结晶器中，待形成坯壳后不停地向下抽动，红热的钢坯经切断后，直接热送到轧钢车间，在加热炉内经短时间加热后轧成钢材。这一新的工艺流程经过不断完善，现已形成炼钢—一精炼——连铸——热送轧材新的工艺生产路线，并在全世界广泛推广应用。

　　70年代连铸技术不断发展，不仅可以连铸成方、圆、扁坯部芍?米多宽的宽板坯、50毫米的薄板坯以及形状复杂的异形坯。连铸机有立弯、弧型、水平等多种形式，单台连铸机的年产量可从几万吨到上百万吨。1994年全世界连铸比达到73．5％，我国连铸比也超过40％。上海、北京等地20多家工厂（车间）已全部实现钢水连续浇铸。

　　新的工艺流程与原有的模铸和初轧开坯工艺相比，有以下几点优势：1）吨钢基建投资可节约20％～30％； 2）吨钢能耗降低10％左右；3）钢材成材率可提高6％～10％；4）钢坯质量大幅度提高；5）钢坯成本可降低10％左右；6）大大改善了铸锭过程的劳动条件。

　　由于连铸新工艺基本上是不间断连续操作的，这就对整个炼钢生产提出了更为严格的要求。冶炼工序时所供给连铸机的钢水，不仅要求化学成分合格、气体夹杂物少，而且要求钢水温度保持在规定的范围内，并保证钢包内上下部温度均匀。在浇铸过程中要做好保温工作，尽量做到散热少、降温小，特别是供给的钢水要定时、定量，以保证连铸机正常工作。连铸机所生产的钢种、钢坯尺寸、表面质量等也要按照加工车间要求，保证及时供应。在这种新的工艺流程中，连铸起着承上启下的关键作用。为此；连铸的相关设备要稳定可靠，尽可能采用自动检测和控制设备；消耗材料，如耐火材料等，要力求质量好、寿命长，以保证多炉连铸的顺利进行；操作工人素质要高，全工序要做到严格的科学管理，以保证稳产、高产。

　　预计到2000年，全世界连铸比将达到90％以上，我国连铸比也力争达到80％。为达到这一目标，必须利用现有基础条件，对老厂进行技术改造。