机床加工整合技术

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如今对车床提出的要求是多种多样的：首先是批量的大小具有灵活性，另外还要能够实现高度自动化，而且安装时间要短，最后还要使生产过程费用低。

　　几十年来，典型固定的主轴箱装有水平主轴和与之对应尾架的车床，一直是轴类零件最理想的加工设备。而对于直径小且构件重量中等的盘形零件来说，卧式机床也早已是通用的了。不过在零件直径较大和重量较重时，主轴轴承的负荷也加重了。为此而设计的立式机床是经典式的立式车床，其上装有被驱动的固定式旋转工作台。主轴立式的安装不仅使机床的刚性较强，而且重型零件也可以直接从上部装夹。

　　20世纪90年代初，这项原理第一次被弄得杂乱无章。在行业景气开始形成好转的情况下，各企业都在寻找高效率加工大批量盘类零件且物美价廉的机床。由J.G.Weisser发明、SalachEmag公司成功推向市场的悬挂式可移动主轴的机床成为一个新的解决方案。这种机床具有明显的优点；成本低廉地实现自动化而不必再额外附加装料装置，而且由于切屑飞落甚佳，使得过程安全可靠。由于现在是由工件做移动运动，因而这种方案发展成了地地道道的多面手。

　　近些年来，通过技术整合，缩短过程链成为Emag公司的一个卓有成效的业务领域。Emag公司技术部总经理JürgenWalz先生说：“高技术含量的资产如汽车等，买主越来越多地要求舒适性，要求个性化设计，要求有很高的操作安全性和很长的寿命。这样，对于制造商来说，产品批量越来越小，而同时加工质量则越来越高。生产工具的安装和运转时间长已经一去不复返了。如今立等可取的交货既不允许停机，也不允许制造废品。某个零件的过程成本要降低，历经多年的生产设备总成本也要削减。”

　　此外，需要缩小的还有占地面积，还有这些生产设备的交货时间和安装时间，安装调试和投产阶段以及满负荷开工阶段也要缩短。这些要求正如walz先生所说；“必将导致生产的灵活性.原先的大批量生产可以放在许多台机床上并行加工，现在经过工艺整合后，实现了多台可以相互取代的生产设备实行并行化生产。工艺过程一体化一方面明显缩短了过程链，另一方面通过生产中过程的并行化而大大提高了稳定性。”

　　采用VTC结构方式(立式转塔式装料中心)，Emag公司又对轴加工进行了一场革命。其基础是一个聚合物混凝土制成的稳定基体。同传统的材料相比，其减振性能高出许多倍，因而使机床的表面质量更好，刀具寿命也更长。主轴电动机、主轴、刀具转塔以及开关柜全部采用液体冷却，加上很高的驱动功率(29／38kW)，转速高和刀具转塔稳定，刀具柄直径达40mm，从而使VTC250成为一个4轴加工的高生产率的车床加工中心。其尾座和中心架经CNC控制可以移动。除了刀具夹紧机构外，在做完整加工时，两个刀具转塔最多可以有11个位置，可以装配固定车刀或者被驱动的钻头和铣刀。

　　在时间上，两个刀具转塔承担坯件和成品件并行的装和卸：1号转塔的抓具从坯件存储箱里取走下一个坯件，将其运送到夹紧位置；与此同时，2号转塔的抓具从夹紧位置取下加工好的工件，将其从工作间里运出去，存放在成品件存储库里。

　　零件的制造商加工大小不同批量的工件，对小批量则需要使用可以通用的。快速编程井可快速改装的车床：而对于较大批量的系列生产，则需要有高生产率的自动生产设备。Emag公司的VL系列可以完成这项任务，现在又有较大的VL5型作为补充，其夹头直径达250mm。

　　该车床配备有切屑传送带。电动机液体冷却装置、主轴和刀具转塔以及工件自动装卸装置。夹具中有合适的夹板稳固零件，不需要再进行手工操作，因为这些工件非常简单地被放人传动框架里，即使在机床正在运转过程中也毫无危险。某些“晃动的”工件，先用手把按工件顺序调整好的工件筐放人传动框架里，然后