数控车床对刀原理及对刀方法

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(2）用G50设置刀具起点

①用外圆车刀试车一段外圆，沿＋Z轴退至端面余量内的一点（假定为a点）。

②测量外圆直径，记为φ。

③选择“MDI”（手动指令输入）模式，输人GO1U一φF0.3，切端面到中心（程序原点）。

④选择“MDI”模式，输人G50X0ZO,按“启动”按钮。把刀尖当前位置设为机床坐标系中的坐标（0,0），此时程序原点与机床原点重合。

⑤选择“MDI”模式，输入GOX1502200，使刀尖移动到起刀点。该点为刀具离开工件、便于换刀的任意位置，此处假设为b点，坐标为（1.50、200)。

⑥加工程序的开头必须是G50X1502200，即把刀尖所在位置设为机床坐标系的坐标(150,200)。此时刀尖的程序坐标（150，200)与刀尖的机床坐标（150，200)在同一位置，程序原点仍与机床原点重合。

⑦当用G50X1502200设置刀具起点坐标时，基准刀程序起点位置和终点位置必须相同，即在程序结束前，需用指令GOX1502200使基准刀具回到同一点，才能保证重复加工不乱刀。

⑧若用第二参考点G30，并在数控系统的参数里将第二参考点设为起刀点位置，能保证重复加工不乱刀，此时程序开头为：G30UOWO;G50X150Z200。

⑨若不用上述③、④、⑤步骤中的GO1U~φF0.3、G50XOZO.GOX1502200指令来获得起刀点位置，也可用下述公式计算指定起刀点在机床坐标系（显示屏）中的坐标：

Xb=Xa-φ＋150（2)
Zb=Za 200

然后用点动或脉冲操作，使刀尖移动到（Xb，Zb）位置。

注意：运行程序前要先将基准刀移到设定的位置。

在用G50设置刀具的起点时，一般要将该刀的刀偏值设为零。

此方式的缺点是起刀点位置要在加工程序中设置，且操作较为复杂。但它提供了用手工精确调整起刀点的操作方式，有的人对此比较喜欢。

(3)用G54~G59设置程序原点

①试切和测量步骤同前述一样。

②按“OFSETSET”键，进人“坐标系”设置，移动光标到相应位置，输入程序原点的坐标值，按“测量”或“输入”键进行设置。如图4所示。

③在加工程序里调用，例如：G55X100Z5...。G54为默认调用。

注意：若设置和使用了刀偏补偿，最好将G54~G59的各个参数设为0，以免重复出错。对于多刀加工，可将基准刀的偏移值设置在G54~G59的其中之一，将基准刀的刀偏补偿设为零，而将其它刀的刀偏补偿设为其相对于基准刀的偏移量。

这种方式适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。铣削加工用得较多。

执行G54~G59指令相当于将机床原点移到程序原点。

(4)用“工件移”设置程序原点

①通过试切工件外圆、端面，测量直径，根据公式（1)计算出程序原点（工件原点）的X坐标，记录显示屏显示的原点Z坐标。

②按“OFSETSET”键，进入“工件移”设置，将光标移到对应位置，分别输入得到的X.Z坐标值，按机床MDI键盘上的“INPUT”键进行设置。如图5所示。

③使X、Z轴回机床原点（参考点），建立程序原点坐标。

“工件移”设置亦相当于将机床原点移到程序原点（工件原点）。对于单刀加工，如果